W ostatnich latach zastosowanie technologii dachów płaskich w Polsce zdecydowanie wzrasta. Liczne centra handlowe z wielkopowierzchniowymi obiektami, centra logistyczne, nowoczesne hale wysokiego składowania i duże obiekty przemysłowe - z jednej strony, a wielorodzinne budynki mieszkalne i przypadki indywidualnych domów energooszczędnych czy pasywnych z drugiej strony, to typowe przypadki trafnego wykorzystania dachów płaskich w szeroko pojętym budownictwie naszych czasów.
Fot. BALKAR -TECH, DAFA
Nazwą „dach płaski” określa się dachy o nachyleniu połaci (α) w zakresie -5° < α < 5° [zgodnie z PN-EN 1991-1-4:2008].
Układ podstawowych warstw dla dachu płaskiego to:
podłoże: może nim być na przykład blacha fałdowa lub płyta betonowa,
warstwa paroizolacji - w postaci cienkiej foli lub papy bitumicznej,
warstwa termoizolacji - płyty izolacyjne wykonane z wełny mineralnej, styropianu czy też z płyty PIR,
warstwa rozdzielająca - w formie geowłókniny, gdy jest ona niezbędna z uwagi na zastosowane materiały termo- i hydroizolacyjne,
warstwa hydroizolacyjna - jako wierzchnie pokrycie z elastycznych membran wodochronnych z PCV, TPO czy też bitumu.
W przypadku dachów mocowanych mechanicznie elementy składowe luźno układane kolejno na podłożu konstrukcyjnym są - przy wykorzystaniu odpowiednich łączników dachowych - w procesie montażu skutecznie mocowane do niego.
Taki sposób utwierdzenia luźno układanych materiałów, które w okresie użytkowania dachu nie wchodzą ze sobą w reakcję, będzie miał kolosalne znaczenie przy ewentualnych przyszłych pracach termomodernizacyjnych lub renowacyjnych. Materiały takie po demontażu mogą zostać skutecznie posegregowane i zależnie od ich stanu powtórnie użyte lub poddane recyklingowi (osobno syntetyczne materiały hydroizolacyjne i osobno materiały termoizolacyjne). Takie działanie nie jest możliwe lub wymaga ogromnych, dodatkowych nakładów finansowych i czasowych przy wcześniejszym zastosowaniu technologii klejonych do przytwierdzenia kolejnych warstw dachu.
Łączniki dachowe
System pokryć dachowych z elastycznych wyrobów wodochronnych (jedno- lub kilkuwarstwowych) mocowany jest mechanicznie do konstrukcji nośnej dachu – podłoża, przy wykorzystaniu łączników dachowych dwu- lub trójelementowych, w skład których wchodzą zazwyczaj:
stalowy element kotwiący odpowiedni do danego podłoża, który może być również połączony z tworzywowym elementem rozprężnym (dla wersji łącznika dachowego trójelementowego),
element dociskowy, który w zależności od rodzaju mocowanych materiałów może być stalową podkładką dociskową lub tuleją tworzywową z kołnierzem w przypadku mocowania z efektem teleskopowym.
Dla lepszej orientacji poniżej podano wizualizację elementów składowych przykładowych odmian łączników dachowych.
Elementy składowe przykładowych odmian łączników dachowych
Elementy dociskowe w postaci tulei tworzywowych produkowane są z materiałów, które pozwalają na uzyskanie wysokich nośności z zachowaniem dużej odporności na starzenie wywołane przede wszystkim zmianami temperatury i wilgotności. Najpopularniejszymi materiałami dla tulei są tworzywa sztuczne takie jak: polipropylen lub poliamid. Zastosowanie tulei w łączniku dachowym pozwala na uzyskanie tzw. efektu teleskopowego połączenia. Zestaw pracuje teleskopowo przy nacisku na odkształcalną izolację, co uniemożliwia przebicie powłoki hydroizolacyjnej przez łącznik.
Kolejną odmianą elementów dociskowych mogą być podkładki dociskowe wykonane z blachy stalowej lub tworzywa sztucznego. Stosowane są przy montażu izolacji o dużej gęstości, a co za tym idzie - małej strzałce ugięcia. Kształt przekroju podkładki dociskowej (przeprofilowanie) powinien zapewniać położenie współpracującego z nią łba łącznika poniżej górnej jej płaszczyzny.
Kształt tulei w części dociskającej membranę hydroizolacyjną (kołnierz tulei) lub kształt podkładki dociskowej może być różny u każdego z producentów tych elementów, jednak w każdym przypadku kształt powinien umożliwić montaż łącznika dachowego w strefie zakładu nie zakłócając późniejszego procesu zgrzewania hydroizolacji.
Łączniki ze stali węglowej używane do mocowania mechanicznego muszą być odpowiednio zabezpieczone przed korozją. Odporność korozyjną ustala się najczęściej wg testu Kesternicha – łączniki stalowe muszą zapewnić odporność korozyjną na poziomie min. 15 cykli Kesternicha. Alternatywą dla łączników ze stali węglowej z zabezpieczeniem antykorozyjnym mogą być łączniki wykonane ze stali nierdzewnej, gatunku potocznie zwanego A2 lub A4, stosowane w określonych wymaganiami sytuacjach.
Zastosowanie odpowiedniej odmiany łącznika powinno być zależne także od środowiska, w jakim zostanie on użyty, wg PN-EN ISO 12944-2:2001, PN-EN 10152:2005. Grubość warstwy zabezpieczającej (cynkowej oraz dodatkowych powłok antykorozyjnych) łączników określają aprobaty techniczne producenta łączników oraz jego materiały techniczne.
Łączniki dachowe przy mechanicznym mocowaniu hydroizolacji mogą być rozmieszczone punktowo lub liniowo.
Mocowanie punktowe to najczęściej łącznik stalowy stosowany w zestawie z podkładką lub tuleją. Obciążenia przenoszone są wówczas poprzez docisk podkładki lub kołnierza tulei tworzywowej do pokrycia hydroizolacji. Mocowanie punktowe polega na rozmieszczeniu łączników dachowych w warstwie hydroizolacji, równolegle do kierunku układania poszycia z uwzględnieniem odległości od krawędzi poszycia oraz minimalnej, wynikającej z projektu odległości pomiędzy kolejnymi łącznikami.
Mocowanie liniowe membrany hydroizolacyjnej odbywa się za pomocą elementu pośredniego, oferowanego przez producenta hydroizolacji, którym jest zwykle ciągły pasek, listwa metalowa lub z innego materiału, przez którą przechodzi łącznik dachowy, powodując docisk materiału pokrycia wzdłuż całej linii montażu łączników.
Prócz mocowań wzdłużnych, systemy mocowania hydroizolacji przewidują również mocowanie poprzeczne (także punktowe lub liniowe) – tzn. prostopadłe do kierunku montażu poszycia – np. na końcach rolek materiału hydroizolacyjnego lub przy attyce.
Łączniki umieszczane są w strefie zakładu membrany hydroizolacyjnej przy układzie jednowarstwowym w bezpośrednim sąsiedztwie jej krawędzi. Należy zachować zasadę minimum 10 mm odstępu między krawędzią membrany a najbliższym punktem (brzegiem) elementu dociskowego łącznika dachowego.
Przy zastosowaniu tulei z owalnym kołnierzem lub owalnej podkładki, należy tak ułożyć te elementy, aby ich dłuższy wymiar był równoległy do krawędzi mocowanej hydroizolacji.
W układzie hydroizolacji wykonanej w systemie dwuwarstwowym - przede wszystkim systemy bitumiczne - mocujemy łącznikiem dachowym warstwę membrany podkładowej, a następnie do niej zgrzewana jest wierzchnia warstwa bitumiczna.
Warto o tym pamiętać!
Ważnym jest, aby łącznik dachowy skutecznie utrzymywał, po montażu, odpowiedni docisk hydroizolacji, a jego element dociskowy w postaci podkładki lub kołnierza tulei nie powinien pozwalać na obrót wokół pionowej osi łącznika stalowego.
Przy doborze prawidłowej długości tu¬lei tworzywowej dla danej grubości termoizolacji, należy kierować się indywidualnymi wytycznymi danego producenta łączników. Jednak długość tulei powinna być zawsze krótsza o około 10% od nominalnej grubości termoizolacji, jednak nigdy nie mniej niż o 15 mm.
Montaż łączników dachowych powinien odbywać się zawsze przy wykorzystaniu osprzętu (akcesoriów montażowych) zalecanych przez producenta tych łączników z zachowaniem parametrów podanych w jego materiałach technicznych.
Stosowanie się ekip montażowych kryjących dachy płaskie do wskazanych powyżej podstawowych zasad i wytycznych z zakresu mechanicznego mocowania pokryć dachowych przyczyni się do poprawy jakości prowadzonych prac oraz długotrwałości zabezpieczenia dachu.
Łączniki dachowe należy stosować zgodnie z projektem technicznym, opracowanym dla danego obiektu budowlanego, z uwzględnieniem obowiązujących norm i przepisów, aprobat technicznych producenta łączników oraz instrukcji stosowania opracowanej przez producenta materiału hydroizolacyjnego i termoizolacyjnego.
Przy doborze zwracamy szczególną uwagę na rodzaj i wytrzymałość konstrukcji oraz nośność łącznika mechanicznego. Ze względu na siły ssania wiatru oraz pracę poszycia pod wpływem zmiennych warunków atmosferycznych istotne jest zastosowanie odpowiedniej liczby łączników dachowych w poszczególnych strefach wydzielonych na dachu płaskim.
EUROKOD „wiatrowy” w Polsce
Z końcem 2008 roku ukazała się w Polsce norma PN-EN 1991-1-4:2008 „Eurokod 1 - Oddziaływanie na konstrukcje. Część 1-4: Oddziaływanie ogólne. Oddziaływanie wiatru”, która w szczegółach precyzuje sposób oddziaływania wiatru m.in. na dachach płaskich oraz określa postępowanie przy wyznaczaniu stref na różnego rodzaju dachach.
Nowa norma „wiatrowa”, na bazie Eurokodu 1, wprowadza także - w tzw. załączniku krajowym NA - nowy sposób podziału obszaru Polski na trzy strefy obciążenia wiatrem.
Na znacznym obszarze Polski mamy do czynienia z 1. strefą obciążenia wiatrem. Jednie obszary wybrzeża morskiego (strefa 2.) na północy kraju oraz tereny górskie i podgórskie na południu (strefa 3.) zostały przydzielone do innych stref. Wpływ na gęstość mechanicznego mocowania na dachach płaskich ma także tzw. kategoria terenu w bezpośrednim sąsiedztwie obiektu. W załączniku A.1. normy „wiatrowej” znajduje się opis pięciu przyjętych kategorii (0, I - IV).
mgr inż. Mariusz Pawlak
SFS intec Sp. z o.o.,
Stowarzyszenie DAFA
Autor jest ekspertem Stowarzyszenia DAFA – organizacji działającej aktywnie na rzecz ujednolicenia i podniesienia standardów wykonawczych oraz rozwoju wiedzy o technologiach i funkcjonowaniu dachów płaskich i fasad. Wytyczne Stowarzyszenia DAFA w postaci publikacji technicznych dostępne są na: www.dafa.com.pl
Artykuł opublikowany na łamach kwartalnika WARSTWY - DACHY I ŚCIANY 3/2016
